Andrés Lasagni. Foto: Bogdan Voisiat für die TUD
„Clasco“: Kombi-Technologie senkt Gewicht von A350-Bauteilen – und verleiht ihnen neue Fähigkeiten
Dresden, 23.08.26. Wie kann man Langstrecken-Flugzeug den Kerosin-Durst austreiben – oder ihn zumindest dämpfen? Das haben sich Dresdner Forscher gefragt, als Antwort darauf wegweisende Technologien kombiniert – und sich mit Partnern aus ganz Europa zusammengetan. Um den Spritverbrauch von Airbus-Fliegern und anderen Maschinen zu senken, kombinieren die Konsortialpartner nun 3D-Drucker mit speziellen Lasern: Die additiven Anlagen können selbst komplexe und leichte Bauteile drucken. Anschließend schleifen Laser deren Oberflächen glatt und erzeugen darauf mikroskopisch kleine Strukturen, die zum Beispiel die Vereisung von Tragflächen unterbinden können. Beispiele dafür hat das „Clasco“-Konsortium unter Leitung der TU Dresden nun in der sächsischen Landeshauptstadt vorgeführt, darunter Komponenten für den Airbus A350.
Auch Einsatz für Raumfahrt und Medizintechnik in Visier
Clasco-Koordinator Prof. Andrés Fabián Lasagni will diese hybride Technologie aus 3D-Druck und Laserstrukturierung nun auf weitere Einsatzfelder ausdehnen: Patienten könnten in Zukunft von laserbehandelten und additiv angepassten Prothesen profitieren, die besser verträglich sind und von allein Keime abweisen. Auch in der Raumfahrt, im Autobau, in der Robotik und anderen Branchen könnten solche besonders leichten Bauteile mit maßgeschneiderten „Spezialfähigkeiten“ für deutliche Fortschritte sorgen.
„Additive Fertigung ist nicht automatisch nachhaltiger“
Aus dem „Clasco“-Resümee
„Öko“ mitdenken: Metallpulver beeinflusst Umwelt- und Materialbilanz wesentlich
Allerdings sei es auch wichtig, von Anfang an ökologische und materialsparende Konzepte in die Prozesskette einzuplanen, berichten die Partner aus den praktischen Erfahrungen mit den „Clasco“-Experimenten heraus. „Additive Fertigung ist nicht automatisch nachhaltiger, nur weil sie bei der Herstellung eines Bauteils Material einsparen kann“, betonen die Forscher der TU Dresden. „So beeinflussen unter anderem die Herstellung des Metallpulvers, dessen Rückgewinnung und Wiederverwendung, die Bearbeitungszeit, der Energiebedarf und der Verbrauch von Inertgasen die Gesamtbilanz.“
Um Flugzeug-Bauteilen Spezialfähigkeiten wie beispielsweise Vereisungsschutz zu verleihen, nutzen Ingenieure der TU Dresden und des Fraunhofer-Institus IWS in Dresden die Laser-Strukturierung – hier unter dem Rasterelektronenmikroskop (REM) betrachtet. Abb.: A. Lasagni
13 Partner aus 6 Ländern von TU Dresden koordiniert
Die TU und das Fraunhofer-Strahlinstitut IWS sowie weitere Forschungseinrichtungen in Dresden arbeiten schon länger an industriellem 3D-Druck mit Metall und Keramiken auf der einen Seite sowie Laser-Mikrostrukturierungen nach dem „Direct Laser Interference Patterning“-Verfahren (DLIP) auf der anderen Seite. Im Projekt „Climate Neutral and Digitalised Laser Based Surface Functionalisation of Parts with Complex Geometry“ (Clasco) haben sie nun beide Technologieansätze für den Leichtbau kombiniert und dafür auch „Airbus Defence and Space“ sowie weitere Partner aus Wirtschaft und Forschung aus sechs europäischen Ländern mit ins Boot geholt. Über das „Horizon Europe“-Programm hatte die EU dafür in den vergangenen dreieinhalb Jahren rund 4,83 Millionen Euro für das Verbundvorhaben zugeschossen.
Autor: Heiko Weckbrodt
Quellen: TUD, Oiger-Archiv, Wikipedia