Nach dem erfolgreichen Abschluss des Humanoid-Pilotprojekts im US-Werk Spartanburg startet die BMW Group nun auch erstmals in Europa ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern. Interessant dabei: Technologie-Partner im Werk Leipzig ist nicht wie in Spartanburg das US-Start-up Figure AI, sondern der europäische Humanoid-Newcomer Hexagon Robotics aus Zürich.
Mit dem Humanoid-Pilotprojekt in Leipzig treibt die BMW Group auch in Europa das Thema Physical AI, also das Zusammenwachsen von KI mit realen Maschinen und Robotern, weiter voran: „Die Symbiose aus Ingenieurskompetenz und künstlicher Intelligenz eröffnet in der Produktion vollkommen neue Möglichkeiten“, sagt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion.
Erstes Pilotprojekt mit humanoiden Robotern in Europa
Ziel des BMW-Projekts in Leipzig ist es, humanoide Robotik in die bestehende Serienproduktion von Automobilen zu integrieren und weitere Einsatzmöglichkeiten in der Batteriefertigung und der Komponentenproduktion zu erproben. Dabei bilden die gewonnenen Erkenntnisse aus dem ersten Humanoid-Pilotprojekt im amerikanischen Werk Spartanburg bilden nun die Grundlage für die weitere Entwicklung und Skalierung von Physical-AI-Anwendungen bei BMW.
Das erste BMW-Pilotprojekt in Europa findet allerdings nicht (wie in Spartanburg) gemeinsam mit Figure AI statt, sondern zusammen mit Hexagon, einem langjährigen Partner der BMW Group im Bereich Sensorik und Software. Hexagons Organisationseinheit Hexagon Robotics mit Sitz in Zürich hatte im Juni 2025 seinen ersten humanoiden Roboter namens AEON vorgestellt. Arnaud Robert, Präsident Hexagon Robotics: „Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit der BMW Group, um den Einsatz von humanoiden Robotern in realen Umgebungen voranzutreiben.“
Erprobung einer multifunktionalen Anwendung
Nach einer ersten theoretischen Bewertungsphase und erfolgreichen Tests im Labor gab es bereits im Dezember 2025 einen ersten Testeinsatz im BMW Group Werk Leipzig. Geplant ist ein weiterer Testeinsatz ab April 2026, um eine vollständige Integration für die eigentliche Pilotphase ab Sommer 2026 sicherzustellen.
Schwerpunkt des Einsatzes in Leipzig ist die Erprobung einer multifunktionalen Anwendung des Roboters. Basis ist der Aufbau von AEON, dessen menschenähnlicher Korpus verschiedenste Hand- und Greifelemente oder Scan-Werkzeuge flexibel andocken kann und auf Rollen dynamisch einsetzbar ist. Während des Tests und später in der Pilotphase soll er in der Montage von Hochvoltbatterien und in der Komponentenfertigung zum Einsatz kommen.
Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung in der Produktion, BMW Group: „Wir freuen uns, nun auch erstmals in einem Werk in Deutschland einen humanoiden Roboter in einem Pilotprojekt einzusetzen. Im Mittelpunkt steht dabei die Erforschung der multifunktionalen Nutzung des Roboters in verschiedenen Produktionsbereichen wie der Batteriefertigung für Energiemodule sowie in der Komponentenfertigung für Exterieur-Teile. Mit Hexagon haben wir einen bewährten und langjährigen Partner mit einem sehr innovativen Ansatz in der humanoiden Robotik für dieses Projekt gefunden.“
Erfolgreicher Pilotversuch in USA: messbarer Mehrwert
Dass Physical AI unter realen Bedingungen einen messbaren Mehrwert leisten kann, hat der erste Einsatz humanoider Roboter in einem BMW Group Werk 2025 im Werk Spartanburg gezeigt. Innerhalb von zehn Monaten unterstützte der humanoide Roboter Figure 02 die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 und arbeitete dabei täglich von Montag bis Freitag in einer 10-Stunden-Schicht.
Der Humanoide Figure 02 übernahm die präzise Entnahme und Positionierung von Blechteilen für den Schweißprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit und Genauigkeit stellt und gleichzeitig körperlich ermüdend ist. Insgesamt bewegte er über 90.000 Bauteile und legte in rund 1.250 Betriebsstunden etwa 1,2 Millionen Schritte zurück.
Schneller als erwartet vom Labor in die reale Produktionsumgebung
Bereits während der ersten Testphasen mit Figure 02 war es entscheidend, frühzeitig sämtliche Bereiche der Produktions-IT-Infrastruktur, der Arbeitssicherheit, des Managements der Produktionsprozesse und der Shopfloor-Logistik einzubeziehen.
Ein zentrales Ergebnis: Der Übergang vom Labor in die reale Produktionsumgebung gelang schneller als erwartet. Im Labor trainierte Bewegungsabläufe ließen sich zügig in einen stabilen Schichtbetrieb überführen. Um eine reibungslose Koexistenz mit bestehenden Systemen zu gewährleisten, erfolgte die Integration ins BMW Smart Robotics-Ökosystem über standardisierte Schnittstellen.
Der Bereich Karosseriebau wurde für die Testphase in Spartanburg bewusst ausgewählt, da hier bereits ein hoher Automatisierungsgrad vorliegt. Die BMW Group Mitarbeitenden in dem Bereich haben bereits viel Erfahrung bei der Integration neuer Technologien und Prozesse. So wird etwa die Materialversorgung am Band bereits nahezu ausschließlich über automatisierte Smart Transport Robots (STR) durchgeführt.
Frühzeitige Kommunikation fördert Akzeptanz
Durch die frühzeitige Kommunikation des Projektteams konnte von Beginn an Transparenz geschaffen und Akzeptanz gefördert werden. Der Einsatz der humanoiden Roboter stieß bei den Mitarbeitenden auf großes Interesse und entwickelte sich im Projektverlauf schnell zu einem selbstverständlichen Teil des Arbeitsalltags. Die BMW Group und Figure prüfen derzeit weitere Anwendungsfälle für den Einsatz des Roboters Figure 03.
Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik: „Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln. Der erfolgreiche Ersteinsatz humanoider Roboter in unserem BMW Group Werk Spartanburg in den USA beweist, dass ein humanoider Roboter nicht nur unter kontrollierten Laborbedingungen, sondern auch in einer bestehenden, automobilen Fertigungsumgebung funktionieren kann.“
Einheitliches IT- und Datenmodell im Produktionssystem
Auch unabhängig von humanoiden Robotern ist KI bereits heute fester Bestandteil des Produktionssystems der BMW Group. Von der virtuellen Fabrik mit digitalen Zwillingen über KI‑gestützte Qualitätsprüfungen bis hin zur Intralogistik mit autonomen Transportlösungen kommen intelligente Systeme in nahezu allen Produktionsschritten zum Einsatz.
Voraussetzung für den wirksamen Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion ist ein einheitliches IT- und Datenmodell im gesamten Produktionssystem. Die BMW Group hat konsequent in ihrem Produktionssystem isolierte Datensilos in eine einheitliche Datenplattform überführt. Das bedeutet: Alle Daten sind konsistent, standardisiert und jederzeit verfügbar. So können digitale KI-Agenten immer anspruchsvollere Aufgaben autonom und in komplexen Umgebungen übernehmen, während sie gleichzeitig kontinuierlich lernen und für weitere Einsatzbereiche verfügbar werden.
Kompetenzzentrum für Physical AI in der Produktion konsolidiert Expertise
„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln“, sagt Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik.
Mit der konsistenten Datenplattform in der Produktion ist die BMW Group ein attraktiver Partner für Technologieunternehmen, um die Möglichkeiten der Physical AI, insbesondere der humanoiden Robotik, in einem industriellen Umfeld und unter Realbedingungen zu pilotieren. Mit der Gründung des neuen „Center of Competence for Physical AI in Production“ geht die BMW Group den nächsten Schritt, um ihre Expertise zu konsolidieren und sicherzustellen, dass das gesamte Wissen auf einer breiten Ebene genutzt werden kann.
Technologiepartner werden unter realen Produktionsbedingungen getestet
Die BMW Group verfolgt hierfür einen klar strukturierten Ansatz. Technologiepartner werden entlang definierter Reifegrad‑ und Industrialisierungskriterien bewertet und in Pilotprojekten unter realen Produktionsbedingungen getestet. Nach einer theoretischen Prüfung erfolgt eine Bewertung beim Hersteller im Labor anhand realer Use Cases aus dem BMW Produktionssystem, um die Integrationsfähigkeit zu testen. Fällt diese positiv aus, folgt zunächst der erste Testeinsatz unter realen Produktionsbedingungen im BMW Group Werk und später die eigentliche Pilotierungsphase.
Felix Haeckel, Gruppenleiter Center of Competence for Physical AI in Production: „In unserem neuen Center of Competence for Physical AI in Production bündeln wir unsere Expertise, um das Wissen zu KI und Robotik breit im Unternehmen nutzbar zu machen. Bereits in den letzten Jahren konnten wir ein internationales Expertenteam aufbauen, welches sich neben der Inhouse-Forschung und ‑Programmierung die sukzessive Integration von KI in das bestehende Produktionssystem zur Aufgabe gemacht hat. Gleichzeitig treibt unser Team in München die eigene Roboterforschung voran, um Pilotprojekte im Bereich Physical AI in unseren Werken aufzusetzen, fachlich zu begleiten und gezielt weiterzuentwickeln.“
https://www.bmwgroup.com/de.html
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