Ikonischer Anfang: Das Werk Hannover feiert 70. Geburtstag – mit dem T1 hat alles angefangen. | Foto: J. Reichel
Das Erbe wird allerorten gepflegt, auch im Kinderparadies im Kundenzentrum. | Foto: J. Reichel
Klar, dass man einige Pretiosen aus der Oldtimer-Sammlung auffuhr. | Foto: J. Reichel
Rückblick: Redakteur Reichel stieg zu Zeiten des T4 aktiv ins Geschehen ein. | Foto: J. Reichel
Der letzte T6 wurde mit einigem Wehmut in Hannover verabschiedet. | Foto: J. Reichel
Doch die Zukunft soll dem automatisiert fahrenden ID. Buzz gehören, der mit der Tochter Moia und Mobileye entwickelt wurde. | Foto: J. Reichel
Internationale Gäste beim Geburtstag, begrüßt von Werksleiter Slavok. | Foto: J. Reichel
Der Betriebsratsvorsitzende Stavros Christidis macht den Werkern Mut. | Foto: J. Reichel
Die Produktion des ID. Buzz AD läuft langsam an. | Foto: J. Reichel
Schlüsselkomponente ist das Sensordeck. | Foto: J. Reichel
Das wird mit Roboterhilfe auf dem Dach montiert. | Foto: J. Reichel
Größte Präzision ist gefragt. | Foto: J. Reichel
Der ID. Buzz setzt auf Sensorfusion aus Radar-, Lidar- und Kamerasystemen. | Foto: J. Reichel
Zentrales Element ist die Recheneinheit. | Foto: J. Reichel
Am autonomen Buzz wird intensiv gefeilt. | Foto: J. Reichel
Das ergibt Sinn: Passendes Dress der VW-Werker. | Foto: J. Reichel
Selbstbewusst: Die Bulli-Bauer. | Foto: J. Reichel
In Hannover werden T7 Multivan, California und der ID. Buzz gefertigt. | Foto: J. Reichel
Selbstfahrende Transporteinheiten sind im Werksverkehr längst Usus. | Foto: J. Reichel
Auch in der Fertigung ist der Automatisierungslevel hoch, etwa im Karosseriebau. | Foto: J. Reichel
In der Endmontage wird es immer hohen manuellen Anteil geben. | Foto: J. Reichel
Spannender Moment: Die Hochzeit aus Fahrwerk und Karosserie. | Foto: J. Reichel
Die Heckklappe wird mit mechanischer Unterstützung montiert. | Foto: J. Reichel
Schwebendes Verfahren: ID. Buzz am Förderband. | Foto: J. Reichel
Weitere Arbeit angesagt. | Foto: J. Reichel
Am Ende der Montage laufen die Buzz-Modelle vom Band, neben dem Multivan. | Foto: J. Reichel
Die hochpreisigen Modelle werden am Standort Hannover gefertigt. | Foto: J. Reichel
Besonders stolz ist man auf das Presswerk. | Foto: J. Reichel
Die einteiligen Pressen schaffen bis zu 4,5 Meter lange Teile. | Foto: J. Reichel
Erstling des T6 mit Unterschriften | Foto: J. Reichel
Imposant: Die gewaltige Schuler-Presse. | Foto: J. Reichel
Früher war das eine deutlich mühsamere Arbeit. | Foto: J. Reichel
Die Blechpressteile werden immer dünner, mittlerweile bei 0,7 Millimeter. | Foto: J. Reichel
Klar sortierte Logistik. | Foto: J. Reichel
Stolz der Presse: Die Abstapelanlage. | Foto: J. Reichel
Heilig’s Blechle beim ID. Buzz. | Foto: J. Reichel
Auch die Akkus werden in Hannover gefertigt, in der eigenständigen VW Group Components. | Foto: J. Reichel
Aktuell gibt es drei Modelle mit drei Kapazitäten. Es wird gerade aufgestockt und ausgebaut. | Foto: J. Reichel
Die Module werden hier paketiert. | Foto: J. Reichel
Die Steckverbindungen werden händisch montiert. | Foto: J. Reichel
In der Akkumontage helfen natürlich Roboter. | Foto: J. Reichel
Die Gewichte wären anders nicht zu stemmen. | Foto: J. Reichel
Eine eigene Bahnverladung sorgt für elektrifizierte Logistik. | Foto: J. Reichel
Der neue VWN-Chef Stefan Mecha begrüßte die Gäste. | Foto: J. Reichel
Auch die Feuerwehr ist im Firmentrimm. | Foto: J. Reichel