Nach mehr als 50 Jahren Dauernutzung als Betriebsbrücke sind aufwendige Sanierungsmaßnahmen notwendig.
Abb.: Peri
Die BARA-Brücke verbindet den Industriepark Wiesbaden mit der Rheininsel Petersaue und der dort angesiedelten Biologischen Abwasserreinigungsanlage (BARA). Als Industriebrücke dient sie als Rohrbrücke und betrieblicher Verkehrsweg und ist zentraler Bestandteil für die Versorgungssicherheit der Industriebetriebe.
Die ursprünglich als „Kalle-Brücke“ benannte Konstruktion war nach Angaben von Peri in den 1970er-Jahren die weitest gespannte Leichtbetonbrücke der Welt. Sie wurde 1972 als Trogbrücke in Spannbetonbauweise aus Leichtbeton errichtet, mit beidseitigen Trogstegen aus schlanken Fertigteilen und einer Bodenplatte aus Ortbeton.
Nach mehr als 50 Jahren Dauernutzung als Betriebsbrücke sind umfangreiche Sanierungsmaßnahmen notwendig. Korrosionsschäden, die durch das frühere Eindringen von Streusalz und chloridhaltigem Wasser entstanden sind, müssen beseitigt werden. Zudem müssen neu entstandene Korrosionsherde aufgespürt und ein moderner Korrosionsschutz installiert werden.
Für die vorbereitenden Untersuchungen, eine umfangreiche Betoninstandsetzung und das unterseitige Aufbringen eines Oberflächenschutzsystems war ein geeignetes Gerüstkonzept notwendig. Die von GER Gerüstbau und Peri-Ingenieuren gemeinsam entwickelte Gerüstlösung in Form zweier fahrbarer Hängegerüste erfüllt laut Hersteller alle Anforderungen.
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Fahrwerk und -schiene der LGS-Wetterschutzdachlösung ergänzten das auf PERI UP und VARIOKIT basierende Gerüstkonzept.
Fahrwerk und -schiene der LGS-Wetterschutzdachlösung ergänzten das auf PERI UP und VARIOKIT basierende Gerüstkonzept.
Insbesondere galt es, die Betriebs- und Versorgungssicherheit während der gesamten Sanierungsphase zu gewährleisten, eine ausreichend große Plattform für die Brückenunterseite bereitzustellen und gleichzeitig die Belastung zu minimieren, um die Statik der Brückenkonstruktion nicht zu gefährden.
Ein Peri-Fahrwagen bedient das mittlere, 105 m lange und horizontal verlaufende Brückenfeld. Ein zweiter Fahrwagen wird für die beiden 65-Meter-Randfelder eingesetzt, die mit 12 % Steigung eine erhebliche Neigung aufweisen. Beide Hängegerüste ermöglichen den sicheren Zugang zu den Außenflächen und der Brückenunterseite, behindern dabei aber nicht die Lkw-Zufahrt zur Kläranlage. Grundlage für die projektspezifisch erarbeitete Peri-Gerüstlösung bildet die Systemkombination der beiden Baukastensysteme Peri UP und Variokit. Einbezogen sind Fahrwerk und -schiene der LGS-Wetterschutzdachlösung, die bei temporären Überdachungen die Verfahrbarkeit der einzelnen Dachsegmente und damit das Öffnen des Daches ermöglichen.
Beide Hängegerüste weisen eine für die Sanierungsarbeiten notwendige Plattformfläche von 110 m² zur großflächigen Bearbeitung der jeweiligen Brückenunterseite auf. Trotz der hohen Stabilität und Tragfähigkeit der Gerüsteinheiten konnte das vorgegebene Maximalgewicht von 17,5 t eingehalten werden, so dass eine Befahrbarkeit der Brücke mit einem 30-Tonnen-Lkw weiterhin möglich ist.
Die Flexibilität des Variokit-Ingenieurbaukastens habe es ermöglicht, den Fahrwagen der Randfelder an die 12-Prozent-Rampenneigung anzupassen. Zudem achteten die Peri-Ingenieure laut eigener Aussage auf die Verwendung handlicher Einzelbauteile, die mittels Systemverbinder gekoppelt werden können und so die Gerüstmontage vereinfachen.
Standardisierte Verbindungsbauteile ermöglichen eine eigenen Angaben zufolge nahezu übergangslose Kombination von Variokit und Peri UP – ohne aufwendige Kupplungsmontagen. Beide Baukastensysteme basieren auf einem metrischen 25-Zentimeter-Grundraster und ergänzen sich nach Herstellerangaben bei Gerüstanwendungen mit großen Spannweiten beziehungsweise hohen Lastabtragungen. Insbesondere die Fahrwagenlösung für die beiden geneigten Brücken-Randfelder stellt laut Peri eine erhebliche Kosten- und Zeiteinsparung für alle Projektbeteiligten dar.
Gegenüber einem ursprünglich angedachten Ausführungskonzept mit einer durchgehend horizontalen Auflagerebene für die Hängegerüste ließen sich mit der Peri-Lösung die Materialmenge, das Gewicht und der Montageaufwand reduzieren. Ein bei horizontalem Verfahren notwendiges Auflagergerüst oberhalb der Brückenrampen hätte bis zu 12 m Höhendifferenz ausgleichen müssen, gleichzeitig hätte ein darauf angebrachtes Hängegerüst rund 20 m Höhe aufgewiesen. Mit dem schräg verlaufenden Peri-Fahrwagen entfallen stetige Umbauarbeiten der unteren Plattform, um diese nach jedem Verfahren an die jeweilige Höhe der geneigten Brückenunterseite anzupassen. Die Projektlösung basiert zu nahezu 100 % auf mietbaren Systembauteilen.
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