{"id":717009,"date":"2026-01-14T06:54:10","date_gmt":"2026-01-14T06:54:10","guid":{"rendered":"https:\/\/www.europesays.com\/de\/717009\/"},"modified":"2026-01-14T06:54:10","modified_gmt":"2026-01-14T06:54:10","slug":"tu-chemnitz-gewinnt-material-oscar-fuer-neuartiges-batteriegehaeuse","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.europesays.com\/de\/717009\/","title":{"rendered":"TU Chemnitz gewinnt Material-Oscar f\u00fcr neuartiges Batteriegeh\u00e4use"},"content":{"rendered":"<p>Ein Elektroauto w\u00fcrde damit weiter fahren, weniger Energie verbrauchen und auch noch das Klima schonen. M\u00f6glich macht das ein Batteriegeh\u00e4use aus Kunststoff statt aus Metall. Entwickelt wurde es von Forschenden der Technischen Universit\u00e4t Chemnitz. F\u00fcr diese Innovation haben sie jetzt den \u201eJEC Innovation Award 2026&#8243; erhalten. Die Auszeichnung gilt als Oscar der Verbundwerkstoff-Branche und wurde in Paris verliehen. 154 Bewerbungen aus aller Welt gingen ein, nur 33 Teams schafften es ins Finale. In der Kategorie \u201eAutomotive and Road Transportation \u2013 Process&#8220; setzte sich die TU Chemnitz durch.<\/p>\n<p>Das pr\u00e4mierte Projekt hei\u00dft \u201eGroKuBat&#8220; und steht f\u00fcr \u201eGro\u00dfserienf\u00e4higes Kunststoff-Batteriegeh\u00e4use&#8220;. Es beantwortet eine zentrale Frage der Autoindustrie: Wie lassen sich schwere Metallteile in Elektroautos durch leichtere und nachhaltigere Materialien ersetzen? \u201eMit diesem Erfolg demonstrieren wir eindrucksvoll, dass faserverst\u00e4rkte Thermoplaste reif f\u00fcr die Gro\u00dfserie sind&#8220;, sagt Prof. Wolfgang Nendel von der Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung der TU Chemnitz. Thermoplaste sind Kunststoffe, die sich durch Erhitzen formen lassen. Werden sie mit Glasfasern verst\u00e4rkt, sind sie besonders stabil.<\/p>\n<p>Schneller produzieren als bisher<\/p>\n<p>Das Besondere an der Chemnitzer Idee ist die Geschwindigkeit. Die Forschenden haben einen hochautomatisierten Herstellungsprozess entwickelt, bei dem ein Batteriegeh\u00e4use in unter zwei Minuten fertig ist. Das Verfahren hei\u00dft Flie\u00dfpresstechnologie. Dabei werden verschiedene faserverst\u00e4rkte Kunststoffe miteinander kombiniert und unter Druck in Form gebracht.\u00a0<\/p>\n<p>\u201eUnser Ziel war es nicht nur, ein metallisches Referenzkonzept funktional zu ersetzen. Wir wollten zeigen, dass wir durch intelligente Prozessf\u00fchrung und Materialkombinationen sowohl \u00f6kologisch als auch \u00f6konomisch \u00fcberlegen sein k\u00f6nnen, ohne Abstriche bei der Sicherheit zu machen&#8220;, erkl\u00e4rt Nendel weiter. Diese kurze Produktionszeit macht das Kunststoffgeh\u00e4use auch f\u00fcr gro\u00dfe St\u00fcckzahlen wirtschaftlich interessant.<\/p>\n<p>Leichter, gr\u00fcner und sicher<\/p>\n<p>Die internationale Jury \u00fcberzeugte vor allem das Gesamtpaket. Das neue Batteriegeh\u00e4use ist rund 15 Prozent leichter als ein vergleichbares Geh\u00e4use aus Aluminium. Das klingt nach wenig, bedeutet aber f\u00fcr E-Autos eine gr\u00f6\u00dfere Reichweite. \u00dcber den gesamten Lebenszyklus werden zudem die CO2-Emissionen um etwa 25 Prozent reduziert. Das liegt an der geringeren Masse, einere effizienteren Fertigung und der besseren Recyclingf\u00e4higkeit.\u00a0<\/p>\n<p>Auch auf die Sicherheit legten die Forschenden Wert. Umfangreiche Tests konnten bereits zeigen, dass das Kunststoffgeh\u00e4use alle strengen Anforderungen erf\u00fcllt.\u00a0<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Ein Elektroauto w\u00fcrde damit weiter fahren, weniger Energie verbrauchen und auch noch das Klima schonen. 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