Deux bâtiments aux lignes modernes, implantés tout près de l’usine Daher, à Saint-Aignan de Grand Lieu. C’est dans ce technocentre, baptisé Shap’in, que l’équipementier aéronautique et avionneur, sous-traitant d’Airbus, a regroupé il y a deux ans toutes ses équipes de R & D (recherche et développement).
Soit 160 personnes au total, qui planchent sur de nouveaux procédés de fabrication de pièces en composites thermoplastiques qui seront ensuite dupliquées dans toutes les usines du groupe.
Gain de poids
Gros avantage du thermoplastique sur son cousin le thermodurcissable, aujourd’hui principalement utilisé dans l’aéronautique : il est plus facile à travailler, et notamment à souder.
Les ingénieurs de Shap’in ont ainsi validé une technologie de soudure thermoplastique par induction qui permet d’assembler des pièces avec un gain de poids de 15 %. Cette percée ouvre la voie à une nouvelle génération d’aérostructures, plus légères et performantes, adaptées aux exigences des avions du futur , explique Dominique Bailly, directeur R & D de Daher et responsable de Shap’in.
Recyclable
Au-delà de ces avancées en assemblage, Shap’in a aussi travaillé sur le cycle de vie de ces composites thermoplastiques. Le technocentre a ainsi mis en place un circuit de recyclage des chutes de production de l’usine Daher voisine, qui fabrique des clips, nervures et structures de plancher pour Airbus.
Ce procédé a été appliqué au remplacement des pédales de pilotage de l’avion TMB de Daher, historiquement en aluminium, par des pédales en composites recyclé. Validées par les autorités européennes, elles seront intégrées en série dès 2025.
Usinage forte épaisseur
En parallèle, Shap’in a également mis au point une machine d’usinage forte épaisseur, permettant d’usiner des pièces en composites jusqu’à plus de 2 cm d’épaisseur.
Une innovation qui ouvre à Daher l’accès à des marchés où seuls quelques acteurs mondiaux sont présents , souligne Dominique Bailly.