Il sito manifatturiero di Üllő dove vengono prodotti ogni anno 900 mila computer e 100 mila server dell’azienda cinese destinati al mercato europeo e che durante il giorno usa solo energia solare
Vista dall’alto, dal finestrino dell’aereo che sta per atterrare all’aeroporto di Ferenc Liszt, la campagna attorno a Budapest è divisa in tanti piccoli lotti verdissimi. I rettangoli di terreno, ordinati e precisi, ricordano i pannelli solari che coprono il tetto del sito produttivo di Lenovo a Üllő che si vede proprio sorvolando i dintorni della capitale ungherese. Ogni giorno i pannelli forniscono 3 megawatt di energia green a una fabbrica che per ora, durante le ore del giorno, ha un fabbisogno minore di quanto consuma. Così, usando il 100% dell’energia solare nelle ore diurne, vengono realizzati i computer che troviamo negli uffici del nostro Paese, i server che fanno funzionare i nostri servizi online, i dispositivi altamente tecnologici che compongono i cosiddetti “supercomputer” dei centri d’eccellenza italiani.
La strategia
Il primo stabilimento di produzione europeo di Lenovo è nato nel 2022, figlio di una strategia ben precisa: avvicinare la manifattura dell’azienda cinese al mercato di riferimento. Così è nato l’impianto di Üllő, alle porte della capitale ungherese e alle porte dell’Europa. In un’epoca in cui come comunità di consumatori abbiamo imparato quanto sono delicate le supply chain tecnologiche in periodi di crisi. Un tema che oggi è attuale più che mai.
La scelta di prendere in mano la produzione industriale si inserisce in un più ampio disegno aziendale cominciato già nel 2009, quando il ceo Yang Yuanqing aveva deciso che almeno metà della manifattura dovesse avvenire in house, cioè dovesse essere fatta direttamente da Lenovo stessa. E per accorciare ulteriormente la catena di approvvigionamento, non c’è nulla di più funzionale che portare la produzione più vicina ai consumatori. Si tratta di un modo per far dialogare i mercati globalizzati con le esigenze locali con un modello di business peculiare. «È come una matrioska», racconta al Corriere Enza Truzzolillo, dal 2024 amministratore delegato di Lenovo Italia, spiegando come si relazionano due livelli solo in apparenza lontani. «Saltando le logiche del global, cioè il contenitore più grande, non si riuscirebbe a seguire il local come serve. Quella distanza deve essere coperta da un contenitore più piccolo».
E l’impianto nei pressi di Budapest risponde proprio a questa esigenza. Una fabbrica che sforna prodotti con il marchio «Made in Europe», come si legge nelle scatole di imballaggio che dalla cittadina a un passo dall’aeroporto ungherese raggiungono poi tutto il resto dell’Ue.
Cosa si produce
Ogni pezzo ha il suo posto. Un cavo qui, una scheda madre là. Impossibile sbagliare: è il computer a dire ai dipendenti — sono circa mille persone a lavorare nell’impianto — quale componente prendere dagli scaffali. Sbagliare è quasi impossibile perché è la macchina ad avvisare se è stato prelevato il pezzo non corretto. Macchina e uomo lavorano in modo sincronizzato per costruire rack di server — cioè armadi metallici che contengono gruppi di computer, per semplificare — e computer a torre. In un anno si possono produrre fino a 900 mila workstation, 100 mila server per le imprese e 100 mila sistemi di archiviazione. Una catena di montaggio che deve essere precisa e dove, un passo alla volta, i robot si fanno carico di sempre più fasi produttive, dal delicato momento in cui si avvitano i dissipatori di calore al loro posto fino all’applicazione delle etichette che contengono le specifiche tecniche del dispositivo.
Quest’ultima fase sembra quasi banale a confronto con il maneggiare preziosi componenti di silicio, ma non lo è per nulla. Si possono creare delle bolle mentre si attacca il pezzo di carta adesiva, rendendo così più lungo il processo. Oppure può essere necessario cambiare anche una singola lettera, costringendo così a stampare da zero le etichette. La soluzione? Semplice, l’incisione al laser direttamente sul metallo della scocca. Si risparmia tempo, si risparmia carta. Soprattutto, si rendono efficienti i processi.
«Robot e persone vengono impiegati a seconda di cosa sia più efficiente di volta in volta. Produciamo server altamente personalizzati: un cliente ne ordina 5 in un modo, un altro ne ordina 14 in modo diverso. Sembrano tutti uguali, ma non lo sono — l’apparato di rete, la configurazione del rack, ogni dettaglio può cambiare», sottolinea Truzzolillo, spiegando come l’azienda risponda alle necessità di diversi settori — dalle grandi aziende alla piccola e media impresa — con prodotti personalizzati a ogni singola esigenza. «Con tanta variabilità, spingere sull’automazione non porta necessariamente a una maggiore efficienza: ogni volta che c’è una personalizzazione, si rischia di interrompere il processo. Se invece producessi 20 mila Pc tutti identici, potrei automatizzare molto di più. Questa è una fabbrica che pensa a usare il contributo delle persone e quello dei robot nel modo più efficiente possibile per il fine che deve raggiungere».
I test, il raffreddamento, l’Innovation Center
Una volta che i server e i computer vengono costruiti, ogni pezzo viene messo alla prova singolarmente o in gruppo, per verificare che ogni sua parte funzioni a dovere. Entrare nella sala dei test sembra quasi di mettere piede in un ambiente futuristico, dove migliaia di computer lavorano in contemporanea per essere messi alla prova. E se compare un errore sullo schermo, tocca all’intelligenza artificiale suggerire qual è la soluzione adatta al problema. Ancora una volta, per rendere più efficiente il processo produttivo.
Quello che colpisce di più è il suono, anzi, il rumore che si sente entrando. Enormi ventole fanno circolare l’aria della stanza. Migliaia di computer che lavorano in contemporanea, infatti, generano calore. E il calore è il nemico del buon funzionamento (e questo vale per l’uomo così come la macchina). Per anni la soluzione è stato il raffreddamento ad aria, che continua a essere una presenza anche in questa sala dei test. Il passo successivo è il raffreddamento usando l’acqua, Tre corridoi più in là, dove si sperimenta con il raffreddamento a liquido (dal nome evocativo, Neptune), il rumore assordante di decine di ventole si quieta. Silenzio, efficienza.
Proprio lì, in quell’angolo quieto, si trova l’Innovation Center, una serie di computer messi a disposizione dei clienti (e potenziali tali) per sperimentare in anteprima la potenza dei circuiti assemblati da Lenovo. Il tutto da remoto. «In questo momento potrebbe esserci qualcuno collegato con una Vpn a questo computer per provarlo», spiega Szabolcs Zolyomi, responsabile dello stabilimento Lenovo di Üllő. Computer come quello che si trova all’Innovation Center oggi sono ospitati in centri di ricerca all’avanguardia in Italia, anche quelli che figurano nella lista dei TOP500 supercomputer al mondo come il centro Cineca di Bologna.
Un’industria green
L’acqua riscaldata nei sistemi di raffreddamento dei computer viene spedita direttamente dove ci sono gli uffici, per tenerli a una temperatura ottimale. Non solo. L’aria fresca fuori dall’impianto — che per buona parte dell’anno rimane sotto i 12° centigradi — viene portata dentro lo stabilimento per contribuire al raffreddamento. Il resto è merito dei pannelli solari che in questo momento producono più energia di quanta non ne consumino i computer messi alla prova tredici metri più in basso, dentro i locali della fabbrica. Così i consumi energetici sono stati ridotti del 39%. E spostando la produzione per il mercato europeo direttamente in Ungheria ha ridotto la cosiddetta “carbon footprint” del 90%.
Avvicinare la produzione è stata così una scelta doppiamente strategica. La risposta a un mondo che cambia ad alta velocità. «È il risultato di un’evoluzione di come facciamo industria, ma anche un po’ il “click” di Lenovo, cioè porsi il prossimo passo evolutivo», spiega Truzzolillo. «Si riassume con la disponibilità a imparare, a migliorarsi». Un po’ come i totem che si trovano all’ingresso dall’area produttiva, dentro la fabbrica. Con un pezzo di carta o un form digitale, tutti i dipendenti possono proporre ottimizzazioni di processo o suggerire miglioramenti. Ogni mese arrivano almeno una quarantina di idee. Una su dieci ce la fa, viene integrata nel sistema per renderlo più efficiente. E i dipendenti vengono ricompensati per aver contribuito all’efficienza della macchina. Non solo il singolo server, ma tutto il processo produttivo dell’impianto di Üllő. Un’idea che ha colpito l’amministratore delegato. «L’idea di fondo è questa: se avete idee lasciatele qui, we can do better. Io questo lo voglio a Milano», dice Truzzolillo con un sorriso.
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26 aprile 2026 ( modifica il 26 aprile 2026 | 11:53)
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