![](\"https:\/\/www.europesays.com\/it\/wp-content\/uploads\/2026\/04\/9464602_09183316_iphone_batteria.jpg\" "\\"I")
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Oltre all’utilit\u00e0 dal punto di vista economico<\/strong>, la nuova creazione strizza l’occhio anche all’ambiente<\/strong>. Le moderne tecnologie per l’energia pulita e a basse emissioni si basano in larga misura su materiali compositi leggeri<\/strong>, difficili da riparare e spesso anche da riciclare<\/strong>, che quindi tendono a essere sostituiti anzich\u00e9 risanati in modo definitivo.<\/p>\nUn problema da risolvere <\/p>\n
I compositi in polimero rinforzato con fibre<\/strong> (FRP) vengono utilizzati in aerei, automobili, turbine eoliche e persino veicoli spaziali perch\u00e9 offrono un’elevata resistenza senza essere pesanti. Tuttavia,\u00a0hanno un grande punto debole: la delaminazione interlaminare<\/strong>.<\/p>\nQuesta condizione si verifica quando gli strati interni del composito iniziano a separarsi <\/strong>dopo la formazione di crepe. Una volta che inizia questa separazione, l’integrit\u00e0 strutturale pu\u00f2 deteriorarsi rapidamente e gli operatori sono costretti a sostituire tutti i\u00a0componenti interessati<\/strong>.<\/p>\nIl fulcro dell’innovazione <\/p>\n
Il nuovo materiale invece, ha l’aspetto di un composito FRP standard<\/strong>, ma nasconde al suo interno due importanti innovazioni. Innanzitutto, il team stampa in 3D<\/strong> un agente autoriparante termoplastico direttamente sul rinforzo in fibra per creare uno strato intermedio strutturato tra i laminati del composito.<\/p>\nQuesto strato intermedio \u00e8 realizzato in polietilene-co-acido metacrilico<\/strong>, noto come EMAA, e non si limita ad attendere che si verifichino danni. I ricercatori affermano che rende il laminato da due a quattro volte pi\u00f9 resistente<\/strong> alla delaminazione fin dall’inizio, il che \u00e8 un grande vantaggio perch\u00e9 prevenire le crepe<\/strong> \u00e8 sempre pi\u00f9 facile che doverle riparare in seguito.<\/p>\nTecnicamente, \u00e8\u00a0come integrare una cucitura flessibile<\/strong> in una struttura rigida. Si tratta pur sempre di un unico componente, ma \u00e8 meno probabile che si “sfaldi<\/strong>” internamente quando viene sottoposto a stress, colpito da detriti o flesso ripetutamente nel mondo reale.<\/p>\nL’importanza del calore <\/p>\n
Il secondo miglioramento consiste in una serie di sottili strati riscaldanti<\/strong> a base di carbonio <\/strong>incorporati nel composito. Quando una corrente elettrica attraversa questi strati, essi riscaldano e fondono l’interstrato di EMAA<\/strong>, consentendogli di fluire nelle crepe e nelle microfratture e di ripristinare l’interfaccia danneggiata<\/strong>.\u00a0I ricercatori descrivono questo\u00a0meccanismo come “riparazione termica<\/strong>“.<\/p>\nI risultati dei test <\/p>\n
Per valutare le prestazioni a lungo termine, il team ha costruito un sistema automatizzato<\/strong> che applicava ripetutamente una forza di trazione<\/strong> fino a provocare una delaminazione di circa cinque centimetri<\/strong>, quindi attivava il processo di riscaldamento e misurava il carico massimo che il materiale poteva sopportare prima di delaminarsi nuovamente.<\/p>\nHanno eseguito ben mille cicli consecutivi di frattura e guarigione in 40 giorni di fila<\/strong>, misurando la resistenza dopo ogni riparazione. Il team ha descritto questo risultato come di circa un ordine di grandezza superiore<\/strong> al record precedente in questo campo di ricerca.<\/p>\nL’autore principale, Jack Turicek<\/strong>, ha affermato che il composito inizialmente \u00e8 “significativamente pi\u00f9 resistente” rispetto alle versioni convenzionali e ha resistito alle crepe meglio dei compositi laminati esistenti per almeno 500 cicli<\/strong>. I ricercatori riferiscono inoltre che la resistenza diminuisce con le riparazioni ripetute, ma “molto lentamente<\/strong>“, e stimano che i componenti potrebbero rimanere funzionali per circa 125 anni<\/strong> con riparazioni trimestrali o fino a 500 anni con riparazioni annuali<\/strong>.<\/p>\nIl banco di prova <\/p>\n
Tuttavia, gli esperti vorranno vedere come si comporta il materiale al di fuori del laboratorio<\/strong>. I test di certificazione, i cicli di umidit\u00e0 e temperatura, la fatica a lungo termine e gli scenari di danno reali<\/strong> come la grandine e l’impatto con gli uccelli saranno tutti elementi importanti, soprattutto quando \u00e8 in gioco la sicurezza umana<\/strong>.<\/p>\n
\n \u00a9 RIPRODUZIONE RISERVATA
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