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La scelta di prendere in mano la produzione industriale si inserisce in un pi\u00f9 ampio disegno aziendale cominciato gi\u00e0 nel 2009, quando il ceo Yang Yuanqing aveva deciso che almeno met\u00e0 della manifattura dovesse avvenire in house<\/b>, cio\u00e8 dovesse essere fatta direttamente da Lenovo stessa. E per accorciare ulteriormente la catena di approvvigionamento, non c\u2019\u00e8 nulla di pi\u00f9 funzionale che portare la produzione pi\u00f9 vicina ai consumatori. Si tratta di un modo per far dialogare i mercati globalizzati con le esigenze locali con un modello di business peculiare. \u00ab\u00c8 come una matrioska\u00bb, racconta al Corriere Enza Truzzolillo<\/b>, dal 2024 amministratore delegato di Lenovo Italia, spiegando come si relazionano due livelli solo in apparenza lontani. \u00abSaltando le logiche del global, cio\u00e8 il contenitore pi\u00f9 grande, non si riuscirebbe a seguire il local come serve. Quella distanza deve essere coperta da un contenitore pi\u00f9 piccolo\u00bb.
E l’impianto nei pressi di Budapest risponde proprio a questa esigenza. Una fabbrica che sforna prodotti con il marchio\u00a0\u00abMade in Europe\u00bb<\/b>, come si legge nelle scatole di imballaggio che dalla cittadina a un passo dall’aeroporto ungherese raggiungono poi tutto il resto dell’Ue.\u00a0<\/p>\n
Cosa si produce<\/p>\n
Ogni pezzo ha il suo posto. Un cavo qui, una scheda madre l\u00e0. Impossibile sbagliare<\/b>: \u00e8 il computer a dire ai dipendenti \u2014 sono circa mille persone a lavorare nell\u2019impianto \u2014 quale componente prendere dagli scaffali. Sbagliare \u00e8 quasi impossibile perch\u00e9 \u00e8 la macchina ad avvisare se \u00e8 stato prelevato il pezzo non corretto. Macchina e uomo lavorano in modo sincronizzato per costruire rack di server \u2014 cio\u00e8 armadi metallici che contengono gruppi di computer, per semplificare \u2014 e computer a torre. In un anno si possono produrre fino a 900 mila workstation, 100 mila server per le imprese e 100 mila sistemi di archiviazione<\/b>. Una catena di montaggio che deve essere precisa e dove, un passo alla volta, i robot si fanno carico di sempre pi\u00f9 fasi produttive, dal delicato momento in cui si avvitano i dissipatori di calore al loro posto fino all\u2019applicazione delle etichette che contengono le specifiche tecniche del dispositivo.<\/p>\n
Quest\u2019ultima fase sembra quasi banale a confronto con il maneggiare preziosi componenti di silicio, ma non lo \u00e8 per nulla. Si possono creare delle bolle mentre si attacca il pezzo di carta adesiva, rendendo cos\u00ec pi\u00f9 lungo il processo. Oppure pu\u00f2 essere necessario cambiare anche una singola lettera, costringendo cos\u00ec a stampare da zero le etichette. La soluzione? Semplice, l\u2019incisione al laser direttamente sul metallo della scocca. Si risparmia tempo, si risparmia carta. Soprattutto, si rendono efficienti i processi<\/b>.<\/p>\n
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\u00abRobot e persone vengono impiegati a seconda di cosa sia pi\u00f9 efficiente di volta in volta. Produciamo server altamente personalizzati: un cliente ne ordina 5 in un modo, un altro ne ordina 14 in modo diverso. Sembrano tutti uguali, ma non lo sono \u2014 l’apparato di rete, la configurazione del rack, ogni dettaglio pu\u00f2 cambiare<\/b>\u00bb, sottolinea Truzzolillo, spiegando come l’azienda risponda alle necessit\u00e0 di diversi settori \u2014 dalle grandi aziende alla piccola e media impresa \u2014 con prodotti personalizzati a ogni singola esigenza. \u00abCon tanta variabilit\u00e0, spingere sull’automazione non porta necessariamente a una maggiore efficienza: ogni volta che c’\u00e8 una personalizzazione, si rischia di interrompere il processo. Se invece producessi 20 mila Pc tutti identici, potrei automatizzare molto di pi\u00f9. Questa \u00e8 una fabbrica che pensa a usare il contributo delle persone e quello dei robot nel modo pi\u00f9 efficiente possibile<\/b> per il fine che deve raggiungere\u00bb.<\/p>\n
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I test, il raffreddamento, l’Innovation Center<\/p>\n
Una volta che i server e i computer vengono costruiti, ogni pezzo viene messo alla prova singolarmente o in gruppo, per verificare che ogni sua parte funzioni a dovere. Entrare nella sala dei test sembra quasi di mettere piede in un ambiente futuristico<\/b>, dove migliaia di computer lavorano in contemporanea per essere messi alla prova. E se compare un errore sullo schermo, tocca all\u2019intelligenza artificiale suggerire qual \u00e8 la soluzione adatta al problema. Ancora una volta, per rendere pi\u00f9 efficiente il processo produttivo.<\/p>\n
Quello che colpisce di pi\u00f9 \u00e8 il suono, anzi, il rumore che si sente entrando<\/b>. Enormi ventole fanno circolare l\u2019aria della stanza. Migliaia di computer che lavorano in contemporanea, infatti, generano calore. E il calore \u00e8 il nemico del buon funzionamento (e questo vale per l\u2019uomo cos\u00ec come la macchina). Per anni la soluzione \u00e8 stato il raffreddamento ad aria<\/b>, che continua a essere una presenza anche in questa sala dei test. Il passo successivo \u00e8 il raffreddamento usando l\u2019acqua, Tre corridoi pi\u00f9 in l\u00e0, dove si sperimenta con il raffreddamento a liquido <\/b>(dal nome evocativo, Neptune), il rumore assordante di decine di ventole si quieta. Silenzio, efficienza.\u00a0<\/p>\n
Proprio l\u00ec, in quell’angolo quieto, si trova l\u2019Innovation Center<\/b>, una serie di computer messi a disposizione dei clienti (e potenziali tali) per sperimentare in anteprima la potenza dei circuiti assemblati da Lenovo. Il tutto da remoto. \u00abIn questo momento potrebbe esserci qualcuno collegato con una Vpn a questo computer per provarlo\u00bb, spiega Szabolcs Zolyomi, responsabile dello stabilimento Lenovo di \u00dcll\u0151. Computer come quello che si trova all\u2019Innovation Center oggi sono ospitati in centri di ricerca all\u2019avanguardia in Italia, anche quelli che figurano nella lista dei TOP500 supercomputer<\/b> al mondo come il centro Cineca di Bologna.<\/p>\n
Un’industria green<\/p>\n
L\u2019acqua riscaldata nei sistemi di raffreddamento dei computer viene spedita direttamente dove ci sono gli uffici, per tenerli a una temperatura ottimale. Non solo. L\u2019aria fresca fuori dall\u2019impianto \u2014 che per buona parte dell\u2019anno rimane sotto i 12\u00b0 centigradi \u2014 viene portata dentro lo stabilimento per contribuire al raffreddamento. Il resto \u00e8 merito dei pannelli solari <\/b>che in questo momento producono pi\u00f9 energia di quanta non ne consumino i computer messi alla prova tredici metri pi\u00f9 in basso, dentro i locali della fabbrica. Cos\u00ec i consumi energetici sono stati ridotti del 39%. E spostando la produzione per il mercato europeo direttamente in Ungheria ha ridotto la cosiddetta \u201ccarbon footprint\u201d del 90%<\/b>.<\/p>\n
Avvicinare la produzione \u00e8 stata cos\u00ec una scelta doppiamente strategica. La risposta a un mondo che cambia ad alta velocit\u00e0. \u00ab\u00c8 il risultato di un’evoluzione di come facciamo industria, ma anche un po’ il \u201cclick\u201d di Lenovo, cio\u00e8 porsi il prossimo passo evolutivo<\/b>\u00bb, spiega Truzzolillo. \u00abSi riassume con la disponibilit\u00e0 a imparare, a migliorarsi\u00bb. Un po\u2019 come i totem <\/b>che si trovano all\u2019ingresso dall\u2019area produttiva, dentro la fabbrica. Con un pezzo di carta o un form digitale, tutti i dipendenti possono proporre ottimizzazioni di processo o suggerire miglioramenti<\/b>. Ogni mese arrivano almeno una quarantina di idee. Una su dieci ce la fa, viene integrata nel sistema per renderlo pi\u00f9 efficiente. E i dipendenti vengono ricompensati per aver contribuito all\u2019efficienza della macchina. Non solo il singolo server, ma tutto il processo produttivo dell\u2019impianto di \u00dcll\u0151. Un\u2019idea che ha colpito l\u2019amministratore delegato. \u00abL\u2019idea di fondo \u00e8 questa: se avete idee lasciatele qui, we can do better. Io questo lo voglio a Milano\u00bb, dice Truzzolillo con un sorriso.<\/p>\n